MRP (ang. Material Requirement Planning) to stary i stabilny standard. Powstał w 1957 r. i został rozpowszechniony w latach 60 ub. stulecia. Mamy jednak XXI wiek, a świat poszedł do przodu. Założenia sprzed dziesiątek lat nie zawsze są w stanie sprostać dzisiejszym wymaganiom. Jakim czytaj dalej (dostęp wymaga zalogowania się). English version included.

Zadaniem MRP jest dostarczenie wyników obliczeń stanowiących plan realizacji zleceń produkcyjnych i zapotrzebowań zakupu materiałów (co, ile, na kiedy) dla wszystkich pozycji dla których popyt został określony w Głównym Harmonogramie Produkcji – MPS. Wynik pracy MRP stanowi wsad (dane wejściowe) dla CRP – Planowania Zdolności Produkcyjnych. Popyt określony w MPS jest popytem niezależnym (pierwotnym), natomiast popyt generowany przez MRP jest popytem zależnym (wtórnym wynikającym z BOM). Zasadę pracy ilustruje poniższy diagram.

MRP ma wiele wad. Zauważyli to producenci oprogramowania i tak powstała osobna klasa oprogramowania APS służąca do zaawansowanego harmonogramowania.

Podstawowe wady MRP to:

1. MRP działa na poziomie zleceń produkcyjnych a nie operacji technologicznych.

2. MPR bilansuje jedynie materiały, nie uwzględnia ograniczeń zdolności produkcyjnych, dostępności narzędzi i aparatury kontrolno pomiarowej, wielkości pół odkładczych, dostaw typu just-in-time.

3. MPR nie optymalizuje czasów i kosztów przezbrojeń. Nie ma algorytmy macierzy przezbrojeń.

4. MRP nie zaskakuje bogactwem algorytmów szeregowania zadań.

5. Z reguły propozycja zakupu materiałów (zapotrzebowania materiałowe) nie są w ogóle lub są bardzo luźno powiązane z planowanymi do uruchomienia zleceniami produkcyjnymi (propozycją zleceń roboczych).

6. Nie optymalizuje źródeł zakupu na podstawie wielokryterialnych ocen dostawców.

7. Nie umie rozkładać zleceń na maszyny alternatywne w gniazdach produkcyjnych.

8. W przypadku długich zleceń produkcyjnych wymusza zwiększone zapasy materiałowe.

9. Nie obsługuje automatycznie zamienników i alternatywnych struktur materiałowych.

10. Bilansuje tylko jedną jednostkę miary co często w praktyce jest niewystarczające.

11. Nacisk na anonimowość zleceń roboczych.

12. itp. lista jest dużo dłuższa.

Część w/w wad niwelują systemy klasy APS. Przykładowi producenci systemów klasy APS są ASPROVA, APS Preactor, SAP APO, IFS CBS itp. Systemy która mają zaszyty algorytm MRP to przykładowo Microsoft Dynamics AX / NV, SAP R/3 / mySAP ERP, IFS Applications, Oracle eBusiness Suite, Oracle JD Edwards, Oracle PeopleSoft, QAD EA / MFG/PRO, Lawson (Intentia / Movex), Infor LN ERP (Baan), INFOR BPCS, itp.

APS ma jednak pewną cechę która w obecnej formie nigdy nie zdyskwalifikuje MRP. Po prostu wymaga wyniku pracy MRP który stanowi dla niego dane wejściowe. MRP jest systemem nadrzędnym w stosunku do APS. Największą wadą systemów klasy APS jest skupianie się na zarządzaniu zleceniami produkcyjnymi w oderwaniu od dostępności materiałów. Są to jednak dwa sprzeczne kryteria.

Opr. Janusz Pieklik

[kml_flashembed publishmethod=”static” fversion=”8.0.0″ movie=”wp-content/bgc1.swf” width=”468″ height=”60″ targetclass=”flashmovie”]

[/kml_flashembed]

=================== ENGLISH Version ===================

MRP has many drawbacks. They noted that software vendors and so created a separate class of software used to APS advanced scheduling.

MRP major disadvantages are:

1. MRP operates at the level of production orders and not the technological operations.

2. MPR compares only the material does not include capacity constraints, availability of tools and measuring and control equipment, the size of half odkładczych, supplies a just-in-time.

3. MPR does not optimize the time and cost of retooling. There is no retooling of the matrix algorithms.

4. MRP is not surprising richness of scheduling algorithms.

5. As a rule proposal for the purchase of materials (material needs) are not at all or are very loosely coupled with planned to start production orders (work orders proposition.)

6. Does not optimize resources based on the purchase of multi-evaluation of suppliers.

7. He can not break down in machinery orders in the alternative production cells.

8. For long production orders necessitates increased supplies of materials.

9. Does not support automatically substitutes and alternative material structures.

10. Compares only one unit of measurement which is often in practice is insufficient.

11. The emphasis on the anonymity of work orders.

12. etc. The list is much longer.

Some of the above disadvantages are offset by the Class of APS. Example of class systems manufacturers are ASPROVA APS, APS Preactor, SAP APO, CBS, etc. IFS systems which are sewn to the MRP algorithm, for example, Microsoft Dynamics AX / NV, SAP R / 3 / mySAP ERP, IFS, Oracle eBusiness Suite, Oracle JD Edwards , Oracle, PeopleSoft, QAD EA / MFG / PRO, Lawson (Intentia / Movex), Infor ERP LN (Baan) Infor BPCS, etc.

APS is, however, a trait which, in its present form will never disqualify MRP. Simply require the work of MRP which provides input for him. MRP is a system superior to APS. The biggest disadvantage of Class APS is focusing on the management of production orders separately from the availability of materials. However, these are two conflicting criteria.